零件表面粗糙度問題是數控車床加工中常出現的問題，深入分析原因所在，就可以采取相應的改善措施，逐步提高加工質量。

數控車床生產中出現的粗糙度問題，是指在大批量生產中且一度加工正常的情況下，突然產生的粗糙度不合格問題。其產生的原因很多，包括人、刀具、機床和工件材料等。常見的粗糙度問題有粗糙度值在要求的極限、粗糙度值超差以及震紋等。針對實踐中常見的粗糙度問題，本文從對刀、加工路線以及工件原料三個方面進行了剖析，并提出了相應的改善措施。

對刀不正確

1、常見現象

零件加工完成后尺寸合格，唯獨分兩次加工的某表面存在問題：雖加工表面白亮、紋理規則（見圖1），但粗糙度值超差；或者紋理細密、顏色暗淡（見圖2），粗糙度值在極限。

2、問題分析

通常情況下，對某表面進行兩次及以上加工的話，最后一道精加工工序的進給量會小于之前的粗加工。對于加工表面白亮、紋理規則且粗糙度超差的零件，拿它和之前的合格零件進行比較，會發現零件車削紋理的螺距大于合格零件。這說明該表面是粗加工的時候加工出來的，精加工的刀具根本就沒有加工到零件；而紋理細密且顏色暗淡的零件，則是精加工刀具與零件接觸了，但是因為切削量的不足，導致零件表面粗糙度仍較大

加工路線不適用

1、常見現象

在槽加工時，槽刀主要是靠前端的切削刃進行加工，兩側雖然有加工功能，但并不常用。加工梯形槽時，常規方法是用前端切削刃方式加工斜邊，但得不到理想的粗糙度要求，粗糙度值靠近極限，刀具壽命300件/刃，刀具壽命快要到時偶爾還會出現超差。